Dauermagnet, Seltenerdmagnet, Topfmagnet, Gummimagnet und mehr.........

Es gibt verschiedene Beschichtungen, die für die gesinterten NdFeB-Magnete geeignet sind, angefangen von Plattierungsschichten wie Ni, Zn, Au und organische Elektroabscheidung (z.B. Epoxid), physikalische Vakuumabscheidung (PVD) von Al, galvanisches Zinn, chemische Gasphasenabscheidung (CVD) oder beliebige Kombinationen davon.

Neben dem Beschichtungsschutz können die gesinterten NdFeB-Magnete auch durch Chromatierung, Phosphatierung und andere chemische Passivierungsbehandlungen oberflächenbehandelt werden, um ihre Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.

Nicht alle Arten von Beschichtungen oder Passivierungsbehandlungen sind für jeden Magneten geeignet, und die endgültige Wahl hängt von den Anwendungen und der Umgebung ab. Zum Beispiel hat eine Ni-Beschichtung eine gute Korrosionsbeständigkeit für eine Vielzahl von Atmosphären, aber sie schirmt einen Teil des magnetischen Flusses ab, weil Nickel ein ferromagnetisches Material ist. Außerdem ist die Affinität der Ni-Beschichtung, die auf andere Metalle geklebt wird, geringer als die der Zn-Beschichtung. Verglichen mit einer Ni-Beschichtung hat eine Zn-Beschichtung den Vorteil, dass sie gut kleben kann und den magnetischen Fluss weniger abschirmt, so dass der Magnet gute homogene Scheinflusseigenschaften von Stück zu Stück aufweist. Die Korrosionsbeständigkeit der Zn-Beschichtung ist jedoch geringer als die der Ni-Beschichtung, wenn der Magnet in stärker korrosiver Umgebung eingesetzt wird. Wenn der Magnet in stark feuchter und stark korrosiver Umgebung verwendet werden soll, wird empfohlen, den Magneten mit mehreren Schichten wie Ni+Cu+Ni, Ni+Epoxy, Zn+Epoxy u.a. zu beschichten. Wenn der Magnet in trockener Atmosphäre und schwach korrosiver Umgebung verwendet werden soll, wird eine Zn-Beschichtung empfohlen.